TS16949认证五大工具之一过程FMEA质量目标:
注：优先考虑特定的项目要求。
1.过程改进
FMEA以推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。
2.高风险失效模式
认可FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都应引起重视，并有可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都应加以考虑。
3.  控制计划
试生产和生产控制计划对来自过程FMEA的失效模式均加以考虑。
4.  综合
FMEA与过程流程图和过程控制计划相结合并且相一致。如果有设计FMEA作为分析的一部分可以提供，那么过程FMEA也要考虑设计FMEA.
5.  吸取的教训
FMEA将所有吸取过的重大的“教训”(如高的保修费用、召回、不合格品、顾客抱怨等)作为识别失效模式的输入。
6.  特殊或关键特性
如果符合公司的方针且适用的话，FMEA将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。
7.时间性
FMEA应在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地产品或过程设计施加影响。
8.小组
整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，且对FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。
9.  文件
FMEA文件按要求完全填写好，包括“采取的措施”以及新的RPN值。
10.  时间的使用
FMEA小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结果。

过程FMEA不同于设计FMEA:
过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时设计小组的思想，其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。
过程FMEA的作用:
—确定过程功能和要求;
—确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;
—评价潜在失效模式机理对顾客产生的后果;
—确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件测度的过程变量;
—编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立下一个考虑预防/纠正措施的优选体系;
—记录制造或装配过程的结果。
顾客的定义
过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以随后的或下游的制造或装配工序、维修工序或政府法规。
小组的努力
在最初的过程FMEA过程中，负责的工程师应能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于) 设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推动小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
过程FMEA的特点
—过程FMEA是一份动态的文件，它应：
a)在可行性阶段或之前进行;
b)在生产用工装到位之前;
考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。
—在新车型或部件项目的制造策划阶段，过程FMEA能促进对新的或更改的过程进行时期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题;
—过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其中后果和避免包括在设计FMEA当中;
—过程FMEA推进不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。

TS16949认证五大工具讲解：设计FMEA的关键—质量功能展开(QFD)的应用步骤:

第一步：确定对象产品。
质量设定以前，必须明确研究对象属于哪一类产品。是全新产品还是现有改进型产品;是计划生产型产品还是订货生产型产品;是有形产品还是无形产品;是整机还是零部件。根据产品类型的不同，质量展开也会有细微的区别。
第二步：把握市场要求，绘制质量要求展开表。
—明确是哪些用户？
—用户对产品基本功能的要求是什么？
—用户的特殊要求或偏好是什么？
第三步：与其他公司比较，确定卖点。
卖点就是向市场介绍该产品时，该产品具有的值得夸耀的特点。
第四步：绘制质量特性展开表。
第五步：就质量特性和可靠性与其他公司比较。
第六步：绘制质量表。
第七步：用户投诉和意见的分析。
这是传统的设计过程中也要考虑的问题。
第八步：确定策划质量。
这是企业对所生产产品的总体设想和设计的根据。
第九步：决定开发前的评价。
进入设计阶段之前，必须在以上探讨的各种资料和结果的基础上，对策划质量进行计价，也就是通常所说的第一次设计评审。
第十步：制作功能展开表。
从这一步开始，就进入了技术展开的范围。虽然已经明确了对最终产品的质量要求及其质量特性值，但用什么样的技术来达到要求，这是重要的专业技术问题。产品开发一直都是以技术部门为中心进行的，为达到质量目标，如何发挥专业技术的作用是非常重要的。
价值分析中，功能展开是其中的重要内容。功能展开起着向专业技术过渡的桥梁的作用。
第十一步：制作子系统展开表。
很多产品是由许多功能部件组成的，这些功能部件又是由一系列零部件组成的。对它们进行树状展开表、功能展开表形成矩阵图。
第十二步：质量投诉、质量特性、可靠性及成本分析
结合第七步的分析，并对现有的数据进行分析，把握生产工序现有的工序能力，对各零部件进行可靠性分析，掌握各种零部件的可靠性数据进行分析。同时，根据质量成本要求设定目标成本。以上积累的资料，可以作为设计时的参考。
第十三步：设定设计质量，选定重要的安全部件和功能部件。
至此为止，对第八步的策划质量进行了纠正，确定了产品设计质量，进而确定了子系统和零部件的质量特性。这里还必须考虑工序能力、制造的容易度和经济性。同时，确定安全部件和功能部件，分别注上相应的标志。将能力不足的工序或可靠性低的部件作为改进对象。
安全部件是以可靠性角度的判断为基础，当该部件出现故障时，会涉及到使用者人身安全的零部件。功能部件是指该部件出现故障就会影响到整机的功能的零部件。
第十四步：应用价值工程(VE)、FMEA实施改进。
第十五步：设定质量评价项目。
即使是已经具有产品质量评价项目乃至实验项目体系的企业，其内容往往也是从技术角度考虑的，而没有充分反映不同用户的使用方法。
第十六步：设计评审
经过以上的探讨，进入了确立基本设计的阶段，结合VE、FMEA的审查结果，开发设计评审。如果发现问题，必须反馈到相应步骤再进行探讨。决定所开发的产品是否能够成立的工作主要在阶段进行，设计变更可能在该阶段彻底地完成。进入详细设计阶段后，不要再去反复改变基本设计的内容，而且，从此步骤开始要考虑与协作厂家的共同探讨的内容。
第十七步：绘制零部件展开表
首先围绕在第十二步明确的子系统展开以及第十三和十四步中确定了的重点零部件绘制展开表，也就是重要的零部件先进行展开，逐渐地层层展开，形成一个零部件展开系统。最好把FMEA分析的结果与此表结合起来一起考虑。至此为止，质量展开才算告一段落。
第十八步：作业方法研究和展开。
对企业内实现用户要求的手段进行的展开就是作业方法展开。其目的是以最小的成本和最容易的操作实现设计质量目标，达到质量和成本的最优化。
对企业来说，此时应注意的有两点：
(1)注意设计部门和生产技术准备部门的信息沟通和能力协作;
(2)要结合具体设计妥当性的探讨，开展工序能力研究。
第十九步：工序展开。
经过以上步骤后，已经将用户要求转换成产品质量特性，确定了合格的装置和功能来实现这些质量特性，并展开到零部件的质量特性。本步骤应将各零部件的质量特性进一步展开到各道工序的各项具体操作指令或管理项目中去。
第二十步:质量标准、作业标准、检验标准的制定。
产品、半成品、零部件质量标准的制定要参照工序能力的结果进行。为确保符合质量标准，要制订作业标准;再与第十五步的质量评价项目结合起来，确定适当的检验方法，制订相应的检验标准。
第二十一步：设计评审和试制品评价。
反复进行评审、改进，是将质量隐患消除在批量生产以前的必由之路。这是应该再次整理出《问题/缺陷一览表》，再次利用企业现有的所有质量情报进行探讨，查找原因，解决问题。
第二十二步：编制作业指导书。
将以与用户关心的项目密切相关的各项作业作为重点，编写详细的作业指导书。作业指导书应包括：作业过程、方法和要求及注意事项、出现问题如何处理等等，而不是仅仅提出工艺要求。